一、感知层：智能传感与边缘计算，实现 “数据采集自动化”

1. 多参数融合感知

• 核心传感：采用高精度 MEMS 压力传感器（测量精度 ±0.5% FS），实时采集单体柱初撑力、工作阻力（采样频率可达 1Hz，即每秒 1 次，远超人工巡检的每小时 1 次），捕捉瞬时压力波动（如冲击地压导致的毫秒级压力骤升）。

• 环境适配传感：集成温湿度传感器（监测井下环境温湿度，补偿压力测量误差，如温度每变化 10℃，压力测量误差可修正至 ±0.1%）、三轴姿态传感器（监测单体柱倾斜角度，当倾斜＞5° 时自动标记 “支护不稳”），实现 “压力 + 环境 + 姿态” 多维度数据采集。

2. 边缘计算赋能

• 本地数据预处理：内置微型 MCU 芯片（如 ARM Cortex-M4），在设备端完成数据滤波（剔除振动干扰导致的异常值）、阈值判断（如压力＞200kN 时本地触发预警），减少无效数据上传，降低网络传输压力。

• 低功耗管理：通过边缘计算动态调整采样频率（正常工况 1 分钟 1 次，压力波动大时自动切换至 1 秒 1 次），结合休眠唤醒机制（非采样时段进入低功耗模式，电流＜10μA），电池续航达 6-12 个月（传统测压仪需每月换电池）。

二、网络层：无线自组网与异构传输，实现 “数据传输无感化”

1. 井下适配的无线传输技术

• LoRa/LoRaWAN：作为核心传输方式，其穿透能力强（可穿透 3-5 道煤墙）、传输距离远（井下单跳可达 500-800 米）、功耗低（比 4G 低 80%），适合大规模部署（单网关可接入 500-1000 台测压仪）。例如，某矿回采工作面部署 200 台智能测压仪，通过 3 个 LoRa 网关实现全工作面数据覆盖。

• 异构网络补盲：在信号盲区（如断层带、深凹工作面），采用 ZigBee 自组网（设备间相互中继）或蓝牙 Mesh（短距离多跳），数据不丢失；地面或井下变电所附近，可切换至 4G/5G（当有信号覆盖时），实现高速率数据回传。

2. 防爆与抗干扰设计

• 传输模块采用本安型设计（Ex ib I Mb），符合煤矿防爆标准，避免电火花引发瓦斯风险；

• 采用跳频通信技术（如 LoRa 的 FHSS），抵御井下电机、变频器产生的电磁干扰，数据传输误码率＜0.1%。

三、应用层：云平台与智能决策，实现 “数据价值化”

1. 实时监控与智能预警

• 可视化平台：通过 Web 端 / APP 端实时显示各单体柱的压力值、位置分布（GIS 地图标注）、状态（正常 / 预警 / 报警），支持单柱历史曲线查询（如近 24 小时压力变化）。例如，调度中心可通过平台一眼掌握回采工作面 200 根单体柱的实时受力，无需人工汇总。

• 多级预警机制：基于 AI 算法设定动态阈值（而非固定值），如根据采动进度、地质条件自动调整预警值（断层带预警值降低 20%），当压力超限时，通过平台弹窗、短信、井下声光报警器同步报警，响应时间＜10 秒。

2. 大数据分析与支护优化

• 压力趋势预测：通过 LSTM 神经网络分析历史数据（如近 3 个月周期来压规律），预测未来 7 天的压力变化趋势（误差＜5%），提前提示 “某区域可能在 3 天后迎来周期来压，需加强支护”。

• 支护参数优化：对比不同区域单体柱压力数据（如 A 工作面初撑力 120kN 时顶板下沉量 30mm，B 工作面 100kN 时下沉 50mm），自动生成优初撑力建议（如 B 区域调整为 120kN），并推送至掘进队。

3. 系统集成与协同管理

• 与矿山安全监控系统（如 KJ945）、生产调度系统集成，当单体柱压力持续超限时，自动关联该区域的生产状态（如是否正在割煤），推送 “暂停作业、检查支护” 的调度指令；

• 与单体柱补液系统联动，当监测到某区域单体柱压力低于初撑力阈值（如＜90kN），自动触发远程补液信号，控制液压系统补压，实现 “监测 - 控制” 闭环。

四、物联网应用带来的核心价值

1. 降低人工成本：替代传统 “每班 2 人巡检读数” 模式，全矿每年可减少人工投入 3000 + 工时；

2. 提升预警效率：将压力异常发现时间从 “小时级” 缩短至 “秒级”，某矿应用后顶板隐患处置效率提升 80%；

3. 优化支护方案：通过数据驱动的参数调整，回采工作面顶板下沉量平均减少 25mm，单体柱损坏率降低 30%；

4. 追溯与合规：自动存储 3 年以上数据，满足煤矿安全检查对 “支护监测记录” 的要求，避免人工记录漏填、错填。

总结